熟悉鲁班园的朋友们都知道，我们是一个推广家具行业新工艺、新材料、新设备的平台，发布的文章大多数以技术性知识为主。的确，家具行业发展至今，技术创新确实起到了至关重要的作用。如何让更好的资源发挥更大的能效，或者让现有的资源创造更多的价值呢？

　　小编认为，现场管理万万不能被忽视。只有好的现场管理，才能最大限度的发掘实际生产中的价值。如果性能优越的设备、材料解决的是“用什么好”的问题，那么现场管理无疑解决的是“怎么用好”的问题。所以这期的文章，小编想和大家说一说家具生产企业的现场管理。

　　翻阅资料，现场管理的文章可谓多如繁星，针对于咱们家具生产的管理内容也比比皆是。但问题是绝大多数的文章，都在单纯陈述现场管理的概念和理论知识，没有实际应用的分析。这种理论知识的“单纯套用”，往往给人摸不着头脑的感觉。

　　在这篇文章里，小编将以一个家具生产基层管理员的角度，尝试对“现场管理”进行解读。因学识有限、经验匮乏，解读不免会产生局限与不准确，还望各位理解。只求让大家对现场管理有所感悟，有所启发，有所思考。

　　现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

　　现场管理到底管些什么呢，很多家具厂的一线管理员往往都能张口就来：“人机料法环”。的确如此，“人”指的是操作工，有开料的、有封边的、还有打孔、包装等岗位的员工；“机”指的是加工设备，电子锯、封边机、排钻等，当然也应该包括辅助性工具，包括工装夹具、刀具、测量工具等；“料”指加工原料，有各种板材、封边条、胶粒、五金件等；“法”指加工方法，也就是各个工序的作业标准，这里涉及到后面要说的“标准化”问题；“环”指作业环境，往往与精益生产中的“5S管理”相挂钩。

　　现场管理就是要利用好、协调好“人、机、料、法、环”的关系，从而生产出高质量、短交期、低浪费、低成本的产品。为什么要强度现场管理的要素云顶国际集团，因为在实际工作中，管理员往往会忽略某一个因素，而不能达到所有要素的统筹与平衡。设备坏了，不是单单去报修一下就完事了，人员请假了，也不是仅仅找个人补上来。我们常常疲于对生产指标的达成，而没有真正想办法“优化”这些“管理要素”，尤其是对作业方法的制定和完善。只有向内把这些要素整合、统一、均衡起来，也才能更好的完成生产指标。

　　“5S”活动起源于日本，主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。

　　2）整顿(SEITON)：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；

　　4）清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果；

　　1）整理：所在的工作场所(范围)全面检查；制定“需要”和“不需要”的判别基准；清除不需要物品；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；制定废弃物处理方法；每日自我检查。

　　2）整顿：整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人.其他职场的人的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用；另外,使用后要能容易恢复到原未,没有回复或误放时能马上知道。

　　3）清扫：建立清扫责任区(室内外)；执行例行扫除，清理脏污；执行例行污染源，予以杜绝；建立清扫基准,作为规范。

　　4）清洁：落实前3S工作；制订目视管理的基准；制订稽核方法；制订奖罚制度，加强执行；维持5S意识；高阶主管经常带头巡查，带动重视。

　　5）素养：持续推动前4S至习惯化；制订共同遵守的有关规则和规定；制订礼仪守则；教育训练(新进人员加强)；推动各种精神提升活动(早会，礼貌运动等)。

　　所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

　　1）标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。

　　2）推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。

　　1）目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品，因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

　　2）显示原因和结果：比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

　　3）准确：要避免抽象：“上紧螺丝时要小心”。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。

　　4）数量化、具体化：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。

　　目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。 所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。

　　红牌、看板 、信号灯或者异常信号灯 、操作流程图 、提醒板 、警示牌、区域线 、警示线 、告示板 、生产管理板 等等。

　　我们首先来聊一聊家具厂的“5S管理”，很多企业很重视搞“5S”，宣传普及的也很到位。车间里随处可见“5S”标语，随便找个员工提问什么是“5S”，也都能张口就把5个S的内容说出来。平时交接班的时候，也都会把工作环境打扫一遍，尤其是来人视察或参观的时候，更是会上演“全员大扫除”。但搞好“5S”，可不只是“面子工程”，要真正在理解其精髓的基础上，深刻融入现场管理当中。家具车间因为加工材料的特殊性，物料多、工具多、灰尘木屑多，所以更需要搞好“5S”，从而对提高工作效率、提升产品质量、改善员工面貌起到推动作用。小编在这里对家具企业的“5S管理”提几点想法，首先就是要把“5S”摆在日常管理的重要位置，在所有人心里要重视起来；其次要根据自身情况，制定明确的管理制度，比如要清楚的区分现场“要”与“不要”的东西，要清楚的将各类标识线画出来，要清楚的将每个人负责的区域划分到位等等；然后要重视“过程中的5S”,不是下班把卫生搞好就叫做“5S”管理，整个作业过程的规整、清洁、有秩序才是好的“5S”管理；最后要制定相管考核制度和奖惩制度，逐渐把好的“5S行为”习惯化、累积化。

　　“作业标准化”是精益生产里很重要的一个环节，我们也都清楚，只有生产、操作、流程能够标准化了，才能将产品成本、质量、交期更好的控制住，否则会产生反反复复的各种问题。家具工厂里往往都会有“标准作业指导书”，也会张贴在相对应工序的岗位上，但最后这些都成了摆设，试问：这“标准作业指导书”真的能起到指导作用吗？遇到问题了，员工真的会看吗？就算看了，又能找到相应的解读方法吗？如果你对这些问题产生犹豫，那至少说明我们的作业标准化工作其实没有太大的意义，无非又是一项“面子工程”。那么到底家具企业的“作业标准化”该怎么做呢，小编想根据自己的理解，提出几点想法。首先，要进行生产工序的梳理，不要遗憾和重复，比如开料工序，及时是同一台设备，但开橱柜的板和开衣柜的板还是有区别的；其次要针对每一个工序进行细化再细化的动作剖析、环节划分，不能有遗漏，从加工前准备（工服、劳保、报工）、点检设备、首件确认、到实际作业、质量抽验等操作都不能少；然后针对相应工序的各个环节进行准确的要点描述、拍照说明，不仅仅把这部分的动作用语言描述出来就可以，更为重要的是描述可以指定产品生产效率、质量的提高，否则就是废话；最后要把标准作业指导书拿给一线作业工看，拿给新员工培训，以此来检验指导书的实用性、准确性、可操作性。

　　生产现场管理是质量管理的核心，也是质量管理的基础环节，做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。

　　当今最流行也是最有效的是全面质量管理，这是一项非常繁杂的工作，今天我们主要是简要的讲一下，具体的大家还是学习全面质量管理。